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TPR原材料注塑工艺碰到难题的解决方案：

1、黏性状况

与环氧树脂对比，软TPR注塑产品的表层更非常容易发粘。耐腐蚀在abs树脂中添加抗燃剂以及聚等，在成型过程中可能放出腐蚀气体，有时在空气流道口处使模具锈蚀而损坏，故要求模具钢有良好的耐蚀性。这能够根据减少橡塑制品溫度，低裁切和用N2清洁橡塑制品机的液压油缸內部来保持，以处理商品表层上的黏性难题。当橡塑制品机悬架时，硫化橡胶在橡塑制品机的模芯中长期保存在熔化内腔中，而且有时候因为热脆化进而其黏性。此外，在高溫下应用的工艺品便于发粘。因而，必须有效地挑选增稠剂和软化剂的种类与量。

2、凹孔，色调不一样

在TPR注塑产品中，常常产生凹孔状况。针对该类商品，在商品周边出示设计模型，比如进胶口或浇道。由于橡塑制品商品色调不匀称的状况，必须提升螺旋式背压并提升包裝時间。

3、外溢边界

有时候环氧树脂是从内腔中外溢并造成毛边。这时，先要降低添充量，降低保压工作压力，减少隔热保温時间，并留意维修。

4、印痕流动性

在橡塑制品工艺品的表层上存有不一样的光泽度花纹。一般而言，环氧树脂的映射成形中出現三种种类：

(1)一条窄条纪录条;

(2)在橡塑制品工艺品的表层上出現相对性宽间距的均相花纹;

(3)在橡塑制品工艺品表层出現相对性窄间距的紊乱相花纹;

5、色调不匀称

当应用TPR颗粒物和干化合物做为色浆的前体化合物上色时，很将会产生色调不匀称，而且做为防范措施，提升螺旋式背压并提升填充料预塑是合理的。

TPR塑胶原料，是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性，又具有可注塑加工的特征，具有环保***安全，硬度范围广，有优良的着色性,有些客户的产品，因为设计需要很黑，俗称亮黑，因此在常规配色方法下，需要做几点改进，就能达到目的。

1.TPR配方方面.选择SBS基材的TPR比SEBS基材的要好,因为SBS基材的TPR外观为亮面，而SEBS基材的外观为雾面或亚面；b在材料物性要求允许的情况下，适当增大塑料组分（如PP,PS,LLDPE）的比例。若因产品性能要求，而必须要采用SEBS基材的TPR（TPE),则可以在TPR配方中添加亮面剂,改善亮面效果.

2.模具方面.将模具做打磨抛光处理，有利于获得更光亮的制品表面.

3.注塑温度方面. 注塑温度应保证TPR材料充分塑化,温度不够，做出来的制品可能会表面比较暗或者有麻面.至于采用多少注塑温度，可向TPR供应商咨询，并根据实际注塑加工情况灵活调整.

4.色剂方面.若是现调黑***粉或色母，应注意色粉或色母与TPR的相容性及色粉的扩散性.所以色粉色母（载体）的选择很重要.

5.色粉色母添加量.黑色粉添加量一般是1~2%.钙粉填充量大的TPR牌号，色粉添加量酌情添加.

PVC逐渐采用更为环保安全的TPE/TPR材料去替代

环保***、低温韧性、防滑等特性，让热塑性弹性体TPE正大肆占领原属于传统PVC的市场。很多的PVC制品，如鞋底、密封条、耳机线材、软胶玩具、软管、汽车内饰件等等，都逐渐采用更为环保安全的TPE/TPR材料去替代。

TPE/TPR替代PVC(软质），虽然优点是那么突出，让用户没理由拒绝。其具有一般橡胶的回弹性和良好的耐磨性，防滑性和减震性能优良，但柔软舒适性要优越于橡胶。但TPE替代PVC，也并非那么无缺，只能说瑕不掩瑜。之前用PVC材料现在改用TPE/TPR材料的用户想必有体会，TPE/TPR成型温度较高，成品冷却及成型周期较长，并且TPE/TPR的缩水率比PVC要大（TPE/TPR缩水率1.5~2%，PVC为0.8~1%），TPE/TPR的流动性比PVC要差。很多原先使用PVC材料的用户，在用原来加工PVC制品的模具初次使用TPE/TPR材料，都不同程度反映材料容易缩水，不好走胶甚至注塑不满。很多时候，需要重新修整模具，改变成型温度压力等参数，才能正常生产TPE/TPR制品。

TPE,TPR塑料注塑成型时注意事项：

1、彻底清洗料筒

2、保证良好干燥

3、典型温度设置

4、注塑速度设定

5、保压压力设定

6、二次注塑要求

对于以较硬的SEBS为基础的TPE，推荐采用聚载色剂。

对于以较软的SEBS为基础的TPE，可采用低密度聚乙烯或乙烯共聚物。

对于较软的品种，不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。

对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。

新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换TPE原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。整体包胶整体包胶，相当于注塑一个TPE/TPR胶件，将五金制品包在其中，不存在化学意义的粘合，包较还是可行的。清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料。对于TPE材料，可用所加工的新料置换出过渡清洗料。在加工注塑过程中，温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。