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许朝军 先生
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发布时间:2020-10-06 06:52:50
一.TPE灌注概念
TPE灌注,是一种成型加工超软TPE材料的方法。一般硬度在0~15A或者更软硬度00或0000的TPE材料可采用灌注(或称浇注,倒浆)工艺成型加工。
二.TPE灌注工艺流程
1.原物料的混合。
TPE原料在灌注前应先将原物料按配方比例(通常是SEBS和油和其他必要的功能助剂)混和均匀。这个混合过程通常需2~3天。不过,也有用颗粒的物料做灌注的原料的。
2.熔胶设备。
TPE的加热,原理上相对简单,只要加热到材料的熔融温度即可。不同分子量的SEBS混合物料采用的温度不同,具体应根据实际加工情况逐渐调整。但在加热时应尽量注意控制温度的恒定,因温度的变化或不同可能导致材料流动性的差异,会影响制品加工质量(如产品光泽度和透明度等)。熔胶设备可以采用电加热锅来进行,也有采用类似螺杆形状的加热装置,物料加入料斗,通过加热片装置充分熔融塑化后即可。
3.物料的加热熔融。
混合好的TPE物料(通常是浆状的粘稠物)倒入上述的熔胶设备加热熔融。物料应充分熔融,以保证做成制品的物性和外观。一般熔胶温度在130~200度不等。不同分子量的SEBS混合物料采用的温度不同,具体应根据实际加工情况逐渐调整。
4.物料的灌注成型。
熔化好的TPE物料为透明粘稠液体,为保证其流动性,应立即灌注入事先准备好的模具。模具应清洁,表面光滑,以保证制品外观。灌注时应注意杜绝或减少空气裹在物料里,避免制品出现气泡。
TPE材料价格及成本因素分析
TPE(Thermoplastic Elastomer)是一种热塑性弹性体材料,具有高强度,高回弹性,可注塑加工的特征,应用范围广泛,环保***安全,有优良的着色性。密度越小的材料,其SEBS/SBS主基料含量越多,其性能也越好,所以密度小的tpe材料更贵。触感柔软,耐候性,性和耐温性,加工性能优越,无须硫化,可以循环使用降低成本,既可以二次注塑成型,与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合,也可以单独成型。
关注原材料价格是一个企业老板的天性。特别是生意越来越难做的今天,几乎每一个老板都对报价更便宜的材料更感兴趣,因为这样可以直接为他降低原材料成本。其实TPE材料的价格都是根据TPE软硬度、比重和适合度来决定的:
PE为SEBS基材复合改性所得的弹性体材料,TPE具有可调的物性及硬度,根据应用行业或产品的不同要求,TPE材料价格也不尽相同。TPE的价钱受,单体及SEBS行情影响较大,且终价格还是要根据客户的样板提供相对应的TPE材料来报价。
TPE材料是由SEBS基材与其他混合物共混而成的弹性体颗粒,密度越大,填充物就越多,用的SEBS的原材料少,所以价格就便宜,在市场上甚至有低至10块钱/KG材料,便宜的材料不一定达到你产品的效果,应慎重选择。热塑性弹性体对弱应力吸收有明显效果,无论是直接加工还是二次成型加工,都可应用于电子产品,电动工具,体育用品,家电应用等。密度越小的材料,其SEBS/SBS主基料含量越多,其性能也越好,所以密度小的tpe材料更贵。
其次还需要考虑其他的方面,如一款TPE材料,是否好配色,是否容易较低温度成型,是否流动性加工性优良,是否容易冷却脱模等等,都可以作为评判TPE材料价格的因素。
TPE模具表面三大处理技术
喷砂,皮纹和火花纹都属于模具表面处理范畴,这三种表面处理技术,其中喷砂和皮纹我们用的比较多,留火花纹的也有一些,但是不太多。对于塑料模具的喷砂,皮纹和火花纹的三种工艺,做一个概括性的解释。
皮纹是通过化学腐蚀方法制成。皮纹面得种类,可以各种效果面。对于皮纹加工的价格相差非常大,皮纹工艺的技术含量高。对于不同的皮纹,价格相对比较低。但是对于用于汽车内饰件模具和家电模具等的立体皮纹,价格就要贵的多了。
喷砂就是把石英砂通过一定气压的射向模具表面,从而在塑料模具表面形成一层磨砂面。当塑料模具注塑产品的时候,就会在产品表面形成磨砂效果。一般喷砂分为细砂和粗砂两种。对于喷砂处理,塑件的表面容易磨掉。
火花纹指的就是电火花塑料模具加工后留下的纹路。对于火花纹往往模具放电加工后,产品表面留火花纹效果也可以,接纳了留火花纹处理。一般不会特意做电极加工火花纹,那样成本较高。
一般TPE熔融指数在0-100之间,每个TPE厂家的材料熔融指数都不一样的,具体也要看是什么测试条件。
一般有两个条件:砝码重量及熔体温度。温度条件(150℃,190℃,210℃),砝码重量(1.2kg,2.16kg,5kg)。在双物料共塑的应用上,不同产品会用上不同的硬质塑料,如刷类多会用上PP料,而家电类多会用上ABS、PC或PA(尼龙)料。一般用2.16kg,190℃条件测试,熔融指数在0-150之间。通常流动性低于0的话,会换条件测试,比如5kg,190℃或2.16kg,210℃,高于100的会用1.2kg,190℃或2.16kg,150℃条件测试。
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